Piekarnik do topnienia ferrovanadu

1. Skład sprzętu

1.1 Układ nadwozia pieca

• Skórka pieca: Wykonana z spawanej stali o grubości 16 ∼ 20 mm z żebrami wzmacniającymi zapewniającymi wysoką sztywność i odporność na deformacje.
• Okładka pieca: Zbudowane z cegły magnezowej, cegły magnezowo-chromatowej lub cegły o wysokiej zawartości aluminy (refraktorność ≥ 1700°C),o wysokiej odporności na korozję łupów i odporności na wstrząsy cieplne dla długiej żywotności.
• Drzwi pieca i wyciąg: drzwi pieca chłodzone wodą do karmienia, obserwacji i odkręcania szkodników; szczupła z podkładkami ogniotrwałymi, odpornymi na wycieranie w wysokich temperaturach.

1.2 Dach pieca i mechanizm podnoszenia

• Dach pieca: Okryte cegłami magnezowo-chromatowymi z centralnymi otworami elektrodowymi dla dobrej uszczelnienia i izolacji termicznej.
• Mechanizm podnoszenia: napęd elektryczno-hydrauliczny zapewniający stabilne podnoszenie i szybką reakcję, ułatwiający karmienie i utrzymanie.

1.3 Układ elektrodowy (składnik rdzenia)

• Elektrody: Wysokiej czystości elektrody grafitowe (średnica: 200~350 mm) o wyższej przewodności elektrycznej, wysokiej odporności na temperaturę i niskiej szybkości zużycia.
• Przewodzący prąd ramię krzyżowe: Wodochłodzona konstrukcja ze stopu miedzianego o niskiej odporności i dużej przepustowości prądu, zapewniająca stabilne zasilanie.
• Podnoszenie elektrody: Automatyczne sterowanie zamkniętą pętlą w celu dokładnej regulacji długości łuku i stabilizacji temperatury pieca i mocy wyjściowej.

1.4 Mechanizm nachylania pieca

• System nachylania napędzanego hydraulicznie z płynnym działaniem i bez uderzeń.
• Wyposażone w urządzenia ograniczające i samoblokowe w celu zapewnienia bezpieczeństwa eksploatacji.

1.5 Elektryczny system sterowania

• Transformator mocy: Pojemność znamionowa 1800-5000 kVA z wielokrotnymi zestawami napięcia (127-380 V) w celu spełnienia wymagań różnych etapów stopienia.
• Elektryczna szafa sterująca: Przyjmuje PLC i ekran dotykowy, integrując kontrolę temperatury, regulację mocy, podnoszenie elektrody i alarm awaryjny w celu realizacji w pełni automatycznej pracy.
• Pomiar temperatury: łączony termometr podczerwony i termopłata do monitorowania temperatury w czasie rzeczywistym Dokładność regulacji temperatury: ±5°C, zakres temperatury roboczej 1400~1700°C.

1.6 Systemy pomocnicze

• System chłodzenia wodnym: Wymusowe chłodzenie wodne dla obudowy pieca, dachu pieca i skrzyżowego ramienia elektrody. Temperatura powierzchni ≤ 35°C dla bezpieczeństwa i oszczędności energii.
• System odkurzania: Wyposażone w zbiornik pyłu w workach i urządzenie oczyszczające spalinę, aby spełnić normy ochrony środowiska.
• System odżywiania: Automatyczne grupowanie i ilościowe karmienie w celu zapewnienia dokładnego stosunku materiałów i spójnej jakości produktu.

2Główne parametry techniczne (modele standardowe, dostosowywalne)

2.1 Specyfikacje stopienia

• Pojemność znamionowa: 1,5 t / 3 t / 5 t (barykada ferrovanadu)
• Wymiar pieca wewnętrznego: φ1200 ∼1800 mm × H1500 ∼2200 mm
• Temperatura robocza: 1400~1700°C (szczyt: 1800°C)

2.2 Parametry elektryczne

• Pojemność transformatora: 1800 kVA (1,5 t) / 3200 kVA (3 t) / 5000 kVA (5 t)
• Napięcie robocze: 127V / 220V / 380V (regulowane w wielu biegach)
• Prąd znamionowy: 4750A ∼ 12000A
• Średnica elektrody: 200 mm (1,5 t) / 250 mm (3 t) / 300 ∼ 350 mm (5 t)

2.3 Zużycie energii i efektywność produkcji

• zużycie energii elektrycznej na tonę: ≤ 2800 kWh/t (ferrovanadium, V ≥ 75%)
• Cykl stopienia: 70−90 minut na piec
• Wskaźnik odzyskiwania vanadu: ≥ 92%
• Czystość produktu: V 75%~80%, Al ≤ 4%, Si ≤ 1,5%, S ≤ 0,05%

2.4 Parametry operacyjne

• kąt nachylenia: 0°45° (napęd hydrauliczny)
• Wykorzystanie elektrody: 800-1200 mm
• Tryb chłodzenia: całkowite chłodzenie wodne (skórka pieca, dach pieca, ramię krzyżowe)
• Tryb sterowania: podwójny tryb sterowania PLC w pełni automatycznego i sterowania ręcznego

3Główne zalety

1. Wysoki poziom odzysku i niskie zużycie energiiOptymalizowany typ pieca i konstrukcja zasilania: odzysk vanadu ponad 92% przy wiodącym w branży zużyciu energii, skutecznie obniżając koszty produkcji.
2. Trwałe i długie życie: Najwyższej klasy materiały ogniotrwałe i pełna struktura chłodzenia wodą Żywotność obudowy pieca ≥ 18 miesięcy, niski wskaźnik awarii i mniejsze straty w czasie przestoju.
3. Dokładna kontrola temperatury i wysoka jakość produktu: Podwójne urządzenia pomiarowe temperatury zapewniają wahania temperatury w zakresie ±5°C, wytwarzając ferrovanad o jednolitym składzie i wysokiej czystości.
4. Ekologiczne i łatwe w obsłudze: Całkowicie zamknięta konstrukcja oraz system usuwania pyłu zapewniający zgodne emisje spalin.
5. Szeroka możliwość dostosowania i dostosowywania: Dostępny projekt na zamówienie w zależności od zdolności produkcyjnej, surowców i klas produktów (V40%~80%) w celu zaspokojenia zróżnicowanych wymagań produkcyjnych.

4. Obszary zastosowań

• Produkcja głównych rodzajów ferrovanadu: FeV50, FeV75, FeV80
• Topienie stali specjalnej: stali łożyskowej, stali narzędziowej, stali szybkiej, stali nierdzewnej i pozostałej stali mikrolegującej wanadium
• Przygotowywanie stopów vanadu i tytanu wysokiej klasy oraz stali o wysokiej wytrzymałości do celów lotniczych i kosmicznych
• Wspieranie topienia surowców elektrolitu akumulatorowego vanadu

5. Wybór modelu i usługi

• Wybór modelu: Wybierz standardowe piece o pojemności 1,5-5 t w oparciu o dzienną wydajność, rodzaj surowca i czystość produktu.Dostępny jest specjalny sprzęt, taki jak piec indukcyjny próżniowy i piec do ponownego topienia elektrosłogu, dla specyficznych wymagań.
• Usługi z jednego przystanku: Świadczymy pełny zakres usług, w tym projektowanie schematów, produkcję sprzętu, instalację i uruchomienie, szkolenie personelu i utrzymanie po sprzedaży.Oferuje się 24-godzinne wsparcie techniczne w celu zapewnienia stabilnej produkcji.

Dlaczego wybrać nasz pieczar ferrovanadium?

Dodatkowa krótka kopia (dla banera/wprowadzenia do strony internetowej)

1. Niskie zużycie energii i duże odzyskiwanie wanadu, znacznie zmniejszające koszty produkcji.
2. Robustna konstrukcja i długa żywotność, minimalizując czas przerwy w konserwacji.
3. Automatyczne inteligentne sterowanie, łatwe w obsłudze i przyjazne dla środowiska.